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Landkreis Fulda App

Abfallverwertung

Aluminium

Aluminiumrecycling ist ein fester Bestandteil der Aluminiumproduktion. Mit nur 5 % der ursprünglich eingesetzten Energie kann Aluminium ohne Qualitätsverlust nahezu unbegrenzt wiederverwendet werden.

Aluminiumverpackungen bestehen jedoch meist aus lackiertem, beschichtetem oder mit Papier und Kunststoff verbundenem Aluminium. Bevor sie zu neuem Aluminium eingeschmolzen werden können, ist deshalb eine Vorbehandlung notwendig.

Verwertung

Die Aluminiumverpackungen werden zunächst in Mühlen zerkleinert und von Fremdstoffen befreit. Die dem Aluminium anhaftenden Fremdstoffe, wie Lacke, Papier, Füllgutreste u.ä. werden dann durch eine thermische Vorbehandlung (sog. "Pyrolyse") bei rd. 500 Grad Celsius abgetrennt. Das verbleibende Aluminium kann dann als Sekundärrohstoff weiterverarbeitet werden.

Das aufbereitete Aluminium wird bei einer Temperatur von rd. 660 Grad Celsius eingeschmolzen und anschließend zu Barren gegossen.

Die gegossenen Barren werden zu Aluminiumblechen ausgewalzt, die dann wieder zu Verpackungen und Aluminiumschalen gestanzt werden können.

Das recycelte Aluminium muss nicht zwangsläufig wieder zu neuen Aluminiumverpackungen verarbeitet werden. Auch alle anderen Aluminiumprodukte können aus solchem "Sekundäraluminium" hergestellt werden.

Bioabfall
Eigenkompostierung

In der modernen Abfallwirtschaft haben Eigenkompostierer eine große Bedeutung. Durch die Kompostierung von Abfällen betreiben sie eine sinnvolle Wiederverwertung und tragen so zur Verringerung der Abfallmenge bei.

Jedoch können in vielen Fällen nicht alle kompostierfähigen Stoffe auf dem heimischen Komposthaufen verwertet werden. Probleme bereiten insbesondere Speisereste, Unkräuter und große Mengen Gras- und Strauchschnitt. Solche Abfälle können problemlos über die Bio-Tonne verwertet werden. Beide Möglichkeiten der Kompostierung stehen somit nicht im Gegensatz zueinander, sondern ergänzen sich.

Tipps

  1. Legen Sie den Komposthaufen immer auf erdigem Boden an und nicht etwa auf einer Kiesschicht oder auf Platten. Regenwürmer und andere Kleintiere können so aus dem Boden in den Komposthaufen kriechen und das organische Material zersetzen. Auf diese Weise beugen Sie auch einem Nässestau im Kompost vor.
  2. Zerkleinern Sie Ihre Gartenabfälle. Dies bringt den Rotteprozeß schneller in Gang, speichert Feuchtigkeit und verkürzt so die Verrottungszeit. Beim Aufsetzen des Kompostes fängt man am besten mit einer Lage aus zerkleinerten Zweigen an. Dann nach und nach die anderen Materialien schichtweise zugeben.
  3. Kompost benötigt Luft. Verwenden Sie deshalb keine geschlossenen Behälter oder Kompostgruben. Das gründliche Vermischen der einzelnen Materialien fördert die notwendige Durchlüftung. Kleinere Komposthaufen, die richtig aufgesetzt sind, müssen nicht unbedingt umgesetzt werden. Um eine gleichmäßige Durchfeuchtung und Durchmischung zu erreichen, ist dies aber empfehlenswert. Bei größeren Komposthaufen ist aber ein Umsetzen unbedingt erforderlich.
  4. Legen Sie den Komposthaufen nach Möglichkeit an einer windgeschützten Stelle im Schatten oder Halbschatten an. So wird ein Austrocknen des Kompostes verhindert. Hecken sind nicht nur ein schöner Sichtschutz, sie halten gleichzeitig auch Wind ab.
  5. Für einen guten Rotteprozess ist ausreichend Feuchtigkeit erforderlich, allerdings darf es auch nicht zu nass sein. Achten Sie auf die richtige Feuchtigkeit. Hierbei hilft Ihnen ein einfacher Test: Kompostmaterial, das mit der Hand zusammengepreßt wird, darf nicht tropfen, die Handfläche muss aber feucht sein.
  6. Speisereste, die Tiere anlocken könnten, immer gut mit Erde oder anderem Kompostmaterial bedecken. Zusatzstoffe und Verrottungshilfen sind meist überflüssig. Um den Rottevorgang zu beschleunigen, können ein paar Schaufeln fertiger Kompost untergemischt werden. Den gleichen Zweck erfüllen im Handel erhältliche Kompost-Starter.  Die Dauer des Rotteprozesses hängt von Pflege, Material und Größe des Komposthaufens ab. Als Faustregel gilt, dass bei otimaler Pflege der Kompost nach rund sechs Monaten durchgerottet ist.
Kompostierungsanlage

Die im Landkreis Fulda gesammelten Bioabfälle wurden bis Ende 2012 in einer Kompostierungsanlage im thüringischen Otzbach verarbeitet. Diese Anlage arbeitete nach einem speziellen Verfahren der sogenannten "Boxenkompostierung".
In der Kompostanlage laufen im Prinzip die gleichen biologischen Vorgänge wie auf dem heimischen Komposthaufen ab, nur in größerem Maßstab und mit regelmäßiger bzw. intensiverer Betreuung.
Damit Bakterien und Pilze die organischen Materialien zersetzen und in Humus umwandeln können, sind auch hier Sauerstoff, Feuchtigkeit, Nährstoffe und Wärme von großer Bedeutung.

Denken Sie daran: Nur eine sorgfältige Trennung und Sammlung von Bioabfällen ermöglicht auch die Herstellung hochwertiger Komposte!

Die im Landkreis Fulda gesammelten Bioabfälle wurden bis Ende 2012 in einer Kompostierungsanlage im thüringischen Otzbach verarbeitet. Diese Anlage arbeitete nach einem speziellen Verfahren der sogenannten "Boxenkompostierung".
In der Kompostanlage laufen im Prinzip die gleichen biologischen Vorgänge wie auf dem heimischen Komposthaufen ab, nur in größerem Maßstab und mit regelmäßiger bzw. intensiverer Betreuung.
Damit Bakterien und Pilze die organischen Materialien zersetzen und in Humus umwandeln können, sind auch hier Sauerstoff, Feuchtigkeit, Nährstoffe und Wärme von großer Bedeutung.

Denken Sie daran: Nur eine sorgfältige Trennung und Sammlung von Bioabfällen ermöglicht auch die Herstellung hochwertiger Komposte!

Am Anfang der Kompostierung steht die technische Aufbereitung der Rohstoffe.
Zunächst müssen alle Störstoffe aus den organischen Rohstoffen aussotiert werden. Danach wird das Material abgesiebt, zerkleinert und in einer Rottetrommel nochmals gründlich vermischt ("homogenisiert").

  1. "Intensivrotte"
    Die aufbereiteten Kompostrohstoffe werden für ca. 3 Wochen in eine geschlossene Box mit kontrollierter Be- bzw. Entlüftung und Be- bzw. Entwässerung gegeben. Dort zersetzen Bakterien und Pilze - genau wie in einem Komposthaufen - die organischen Materialien und wandeln sie in Humus um.
    Während der Intensivrotte entwickeln sich Temperaturen bis über 75 Grad, so dass Keime und Unkrautsamen abgetötet werden ("Hygienisierung").
  2. "Nachrotte"
    In der an die Intensivrotte anschließenden Nachrottephase wird der Kompost auf befestigten und überdachten Flächen auf bis zu 2 Meter hohe Mieten aufgesetzt. Während der folgenden 8 - 12 Wochen kann der Kompost reifen. Mit einem speziellen Gerät ("Tafelmietenumsetzgerät") wird er jede Woche umgesetzt.

Nun wird der fertige Kompost nachgereinigt, überprüft, gesiebt und zur Verwertung abgegeben. Kompost kann in der Landwirtschaft, im Landschaftsbau oder im Hausgarten verwendet werden.

Kompost hat viele Vorteile:

  • er verbessert die Bodenstruktur
  • er speichert die Feuchtigkeit und reguliert den Wasserhaushalt des Bodens
  • er enthält viele Nährstoffe und ersetzt Kunstdünger
  • er wirkt der Versauerung des Bodens entgegen
  • der Einsatz von Kompost statt Torf verhindert die weitere Zerstörung von Moorlandschaften
Bioabfallvergärung
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Gärreste-Lager

Nach der Vergärung werden die Gärreste mindestens eine Stunde lang auf über 70° C erhitzt, um eventuelle Krankheitserreger abzutöten. Die flüssigen Gärreste enthalten hohe Nährstoffkonzentrationen und sind ein hochwertiger, geruchsarmer Wirtschaftsdünger. Die Landwirte der Region bringen ihn auf Grünland und Ackerflächen aus und sparen so viel Kunstdünger ein. Da zum Grundwasserschutz nur in bestimmten Zeiten (Frühjahr, Sommer) gedüngt werden darf, werden die Gärreste im Winter in diesen Lagerbehältern gesammelt.

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Gärbehälter (Anaerob-Reaktoren)

In diesen beiden Behältern wandeln Mikroorganismen, die auch in der Natur vorkommen (z.B. in Mooren), bei ca. 40 Grad Celsius und unter Luftabschluss die organischen Reststoffe in Biogas und flüssige Gärreste um.

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Vorratsbehälter

Das Aufkommen organischer Reststoffe schwankt sehr stark. Die Mikroorganismen benötigen aber eine gleichmäßige "Ernährung". Die zwei Zwischenspeicher stellen dies sicher.

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Biogas-Aufbereitungsanlage

Im Gegensatz zu konventionellen Biogasanlagen wird das Biogas der Biothan GmbH nicht in Gasmotoren verstromt. Um den Energiegehalt voll zu nutzen, wird es durch chemisch-physikalische Trenntechniken zu Bio-Erdgas-Qualität veredelt.

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Heizhaus

Ein Kombi-Kessel erzeugt aus Holzhackschnitzel aus der Region und dem Schwachgas der Vergärungsanlage klimaschonend die benötigte Prozesswärme für die Gesamtanlage.

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Feuerlöschteich/Regenwasserspeicher

Unbelastete Niederschlagsabwässer (Regen- und Tauwasser) werden im Regenwasserspeicher gesammelt, der gleichzeitig als Feuerlöschteich dient. Niederschlagswasser aus verschmutzten Bereichen hingegen kommt als „Anmischwasser“ in den Gärbehältern zum Einsatz.

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Rohgülle-Lagertank

Tanklastzüge (Fassungsvermögen ca. 30 Kubikmeter) holen die Rohgülle bei den örtlichen Landwirten ab. So werden viele Einzelfahrten der Landwirte mit kleineren Güllefässern vermieden. In diesem Tank wird die Gülle bis zur Verarbeitung in der Biogasanlage gespeichert.

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Regenwasser-Versickerung

Überschüssiges unverschmutztes Regenwasser wird an mehreren Stellen versickert. Das verbessert die örtliche Grundwasserneubildungsrate. Diese Versickerungsflächen auf dem weitläufigen Gelände haben sich zu Feuchtbiotopen entwickelt.

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Notfackel

Kann das erzeugte Bio-Erdgas einmal aus technischen Gründen nicht ins Netz der RhönEnergie eingespeist werden, wird es hier abgefackelt. Das ist besser als Treibhausgase in die Atmosphäre abzugeben.

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Verwaltungsgebäude mit Büro- und Schulungsraum

Der Biothan-Standort auf dem Finkenberg ist eine der weltweit modernsten Anlage zur Behandlung organischer Reststoffe. Sie wurde bereits mehrfach ausgezeichnet. Jedes Jahr kommen zahlreiche Gruppen aus Deutschland und der Welt zu Besichtigungen.

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Gärreste-Lager

Wegen ihrer hohen Nährstoff-Konzentration sind die flüssigen Gärreste ein hochwertiger, geruchsarmer Wirtschaftsdünger. Das Gärreste-Lager ist nötig, weil Dünger zum Grundwasserschutz nur in bestimmten Zeiten (Frühjahr, Sommer) auf Äcker ausgebracht werden darf.

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Reststoff-Annahme Nassfermentation

Hier werden stapel- und schüttfähige organische Reststoffe angeliefert und, sofern nötig, automatisch entpackt. Ein zweistufiges Siebverfahren trennt Störstoffe (z. B. Kunststoffteile) ab. Die Anlage ist komplett eingehaust, die Abluft wird biologisch behandelt. Es entweichen nahezu keine Geruchsemissionen.

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Annahme Trockenfermentation

Hier werden die Inhalte der Biotonne aus Stadt und Landkreis Fulda angeliefert. Zuerst werden sie grob zerkleinert und metallhaltige Gegenstände abgeschieden. Nach einer Grobabsiebung weiterer Störstoffe (Kunststoffe usw.) werden sie in der Halle gelagert und von hier aus bedarfsgerecht dem Trockenvergärungs-Prozess zugeführt.

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Aerobisierungshalle

Hier werden feste und flüssige Gärreste getrennt. Der flüssige Anteil fließt ins Gärreste-Lager, der feste Anteil wird in fünf garagengroße Boxen gebracht. Hier wird er etwa eine Woche lang intensiv belüftet, damit der Kompostierungsprozess beginnen kann.

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Trockenvergärung

In zwei großen tunnelartigen Anaerob-Reaktoren (Gärbehältern) werden die aufbereiteten Bioabfälle bei 55 Grad Celsius vergoren. Es entstehen Biogas und Gärreste.

Doppelwandige Behälter

Um bei der Trockenvergärung Leckagen zu verhindern, sind diese beiden Behälter doppelwandig. So kann im Fall einer Undichtigkeit nichts austreten.

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Abluft-Reinigung

Die Abluft aus den beiden Annahmehallen und der Aerobisierungshalle wird in einem chemisch-biologischen Verfahren gereinigt. So lassen sich Geruchsemissionen weitestgehend vermeiden.

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Bio-Erdgas-Einspeisstation

Das hier produzierte Bio-Erdgas wird auf seine Qualität geprüft und in das Erdgasnetz der RhönEnergie Osthessen eingespeist. Man kann mit ihm wie mit „normalem“ Erdgas heizen, Erdgas-Fahrzeuge betanken oder klimaschonende Blockheizkraftwerke betreiben.

Beitrag zur Energiewende

Die jährliche Produktion an Bio-Erdgas deckt rechnerisch den Erdgas-Bedarf von 2.400 Vier-Personen-Haushalten. Die Vergärung organischer Reststoffe leistet einen wichtigen regionalen Beitrag zur Energiewende ohne landwirtschaftliche Nutzfläche für nachwachsende Rohstoffe zu verbrauchen.

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Nachkompostierung

In dieser großen Halle werden die angerotteten festen Gärreste etwa 8 Wochen lang nachkompostiert und verbliebene Störstoffe (Kunststoffteilchen usw.) entfernt. Der fertige Kompost kann als hochwertiger Wirtschaftsdünger in der Landwirtschaft oder im Garten- und Landschaftsbau verwendet werden.

Sonnenenergie

Mit einer großen Photovoltaik-Anlage wird regenerativer Strom erzeugt und auf der Anlage selbst genutzt.

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Havariebecken

Alle Behälter auf dem Biothan-Gelände stehen in einer wasserdichten "Wanne" oder sind über Rohrleitungssysteme damit verbunden. So können im Falle eines Schadens keine Gärreste ins Grundwasser eindringen.

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Gütesiegel

Die Biothan GmbH unterzieht sich freiwillig einer externen Kontrolle durch die "Bundesgütegemeinschaft Kompost" mit den derzeit strengsten Qualitätsanforderungen. Für die flüssigen Gärreste der Trockenfermentation sowie den produzierten Fertigkompost erhielt Biothan das RAL-Gütesiegel.

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Heideflächen

Nicht bebaute Flächen werden renaturiert So entstehen auf dem ehemals vom US-Militär genutzten Gelände nach und nach ökologisch wertvolle Heideflächen.

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Borstgrasflächen

Auf anderen Geländeteilen fördert und pflegt Biothan Borstgrasflächen. Hier findet man eine große Artenvielfalt, darunter zahlreiche Blütenpflanzen, die wiederum anderen Lebewesen, wie z.B. Schmetterlingen, Nahrung bieten.

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Amphibien-Gewässer

In einem ehemaligen Abschuss-Bereich für US-Flugabwehrraketen wurden zwei Flachgewässer angelegt, die Lebensraum für Amphibien bieten.

Bilder: Biothan GmbH

(Wenn Sie mit der Maus über die einzelnen Anlagenteile auf dem Bild fahren und darauf klicken, erhalten Sie weitere Informationen zu den einzelnen Anlagenteilen.)


Bisher wurden die Bioabfälle aus der Bio-Tonne in einem herkömmlichen Verfahren kompostiert. So blieben die Nährstoffe zwar für den Naturkreislauf erhalten, die enthaltene Energie jedoch blieb ungenutzt. Seit Anfang 2013 werden die Bioabfälle in einem innovativen Verfahren besonders hochwertig und effizient verwertet. Am Finkenberg in Kleinlüder hat die Biothan GmbH, ein Tochterunternehmen der RhönEnergie Fulda GmbH, dazu eine neuartige, mehrstufige Bioerdgas-Anlage gebaut.

In der ersten Anlagenstufe („Nassvergärung“) werden pro Jahr 11.000 t Gülle und 21.000 t Lebensmittelabfälle vergoren. Die zweite Stufe („Trockenvergärung“) verarbeitet Bioabfälle aus der Bio-Tonne und organische Gewerbeabfälle (rd. 30.000 t pro Jahr).

Bei der Vergärung entsteht unter Luftabschluss mit Hilfe von Mikroorganismen Biogas. In vielen Anlagen wird dieses verstromt. Oft kann die anfallende Wärme aber nicht vollständig genutzt werden. In der Biothan-Anlage wird das Biogas in einem besonderen Verfahren zu Bio-Erdgas veredelt. Dazu entzieht man ihm Kohlendioxid, Wasser und Schwefel und hebt den Anteil an brennbarem Methan auf über 95 % an. So entstehen jährlich rund 47 Millionen Kilowattstunden Bio-Erdgas, die in das Erdgasnetz der RhönEnergie Osthessen eingespeist werden (entspricht rechnerisch dem Verbrauch von rund 2.400 Vier-Personen-Haushalten).

Das Bio-Erdgas von Biothan entsteht ausschließlich aus Abfallstoffen, es wird keine landwirtschaftliche Nutzfläche für nachwachsende Rohstoffe benötigt: ein wichtiger Schritt zu mehr Unabhängigkeit von importiertem Erdgas und ein regionaler Beitrag zur regenerativen Energieerzeugung.

Die verbleibenden Gärreste fließen als geruchsarmer Flüssigdünger in die Landwirtschaft, so dass auch die Nährstoffe dem Naturkreislauf erhalten bleiben. Feste Gärreste aus der Trockenvergärung kommen nach einer Kompostierung als Kompost in der Landwirtschaft oder im Garten-/Landschaftsbau zum Einsatz.

Getränkekartons

Getränkekartons bestehen aus 75 bis 80% aus Karton. Außen und innen sind sie mit dem Kunststoff Polyethylen beschichtet. Bei manchen kommt auch noch eine hauchdünne Aluminiumauflage hinzu.

Verwertung

Die Papierfasern (Zellstoff) können in einem speziellen Verfahren für die Herstellung neuer Papierprodukte zurückgewonnen werden. Dazu werden die Kartons zerkleinert und in einer Trommel, die sich langsam dreht, mit Wasser aufgelöst. Durch Löcher in der Trommelwand treten die Papierfasern aus. Am Ende der Trommel bleiben die Folien- und Aluminiumreste übrig, die anschließend verwertet werden.

Teilweise werden leere Getränkekartons auch ohne eine solche Aufbereitung verwertet. Dazu werden sie gehäckselt und unter Hitze und hohem Druck zu Platten ähnlich wie Pressspanplatten verarbeitet.

Die Zellstoff(papier)fasern werden wie beim Papierrecycling auf der Papiermaschine verarbeitet. Da die zurückgewonnenen Zellstoffasern besonders lang und sehr reißfest sind, können sie neuen Zellstoff vollwertig ersetzen. Daraus lassen sich unterschiedliche Papierprodukte wie zum Beispiel Hygienepapier, Wellpappe oder Papiersäcke herstellen.

In der Zementfabrik werden die Kunststofffolien- und Aluminiumreste zusammen mit Rohgestein verwertet. Dabei dienen die Kunststofffolien als Energieträger. Das enthaltene Aluminmium ersetzt die Zugabe von natürlichem Bauxit, das für die Aushärtung des Zements nötig ist.

Auch eine Trennung der Folien- von den Aluminiumresten zur getrennten weiteren Verwertung ist technisch möglich, jedoch aufgrund des hohen Aufwandes die Ausnahme.

Glas

Altglas kann fast vollständig die für die Glasproduktion benötigten natürlichen Rohstoffe Sand, Soda und Kalk ersetzen. Zudem wird zum Schmelzen von Altglas viel weniger Energie als zum Schmelzen der Naturrohstoffe benötigt.

Bereits seit den 70er Jahren sammeln die Bundesbürger Glasverpackungen getrennt vom übrigen Abfall.

Achtung: Schon kleinste Verunreinigungen gefährden die Glasproduktion (Beispiel: In einer Tonne Altglas dürfen höchstens 25 Gramm Keramik oder Porzellan enthalten sein). Geben Sie deshalb kein Porzellan, Steingut, Keramik, Fenster-/Drahtglas, Glasbausteine, Glühbirnen, hitzebeständiges oder optisches Glas in die Glascontainer!

Verwertung

Wichtig ist, dass das Altglas nach Farben getrennt in die Sammelcontainern gelangt. Denn weißes Glas kann nur aus reinem weißen Altglas hergestellt werden. Auch Braunglas verträgt nur geringe Mengen anderer Glasfarben, lediglich für Grünglas können auch größere Mengen andersfarbiger Glasscherben verwendet werden.

Übrigens: Damit sich die verschiedenen Glasfarben nicht mehr vermischen können, werden die Glascontainer von einem speziellen Fahrzeug entleert, dessen Ladefläche mit Trennwänden in verschiedene Kammern getrennt ist!

In der Aufbereitungsanlage werden zunächst grobe Fremdstoffe und Fehlwürfe (z.B. Glühbirnen, Keramik, Porzellan, Spiegel, Kunststoffe u.ä.) aussortiert.

Danach wird das Glas zerkleinert. Ein Magnetabscheider trennt Flaschenverschlüsse und andere Metallteile ab. Etiketten landen im Papiersauger.

Die Scherben werden gesiebt und noch einmal genau sortiert, um auch die letzten Fehlfarben und Fremdstoffe zu entfernen. Nur durch eine sorgsame Aufbereitung des Altglases kann wieder hochwertiges Glas produziert werden.

Das fertig aufbereitete Altglas wird in der Glasfabrik mit geringen Mengen der natürlichen Rohstoffe Sand, Soda und Kalk vermischt und bei 1.200 bis 1.500 Grad Celsius in Schmelzpfannen geschmolzen.

Aufs Gramm genau dosiert, wird das flüssige Glas an die Formgebungsmaschine weitergeleitet und dort zu neuen Glasbehältern ausgeblasen. Nach der stufenweisen Abkühlung in einem Kühlofen sind sie für eine erneute Verwendung bereit.

So kann Glas unendlich und ohne Qualitätsverlust recycelt werden.

Kunststoffe

Kunststoffe (Rohstofflich)

Bild: "Der Grüne Punkt - Duales System Deutschland AG"

Wegen der Vielfalt vorhandener Kunststoffe können nicht alle voneinander getrennt werden. Viele werden deshalb als "Mischkunststoffe" zusammengefaßt und vorwiegend rohstofflich verwertet.

Kunststoffe bestehen aus Erdöl. Mit Hilfe chemischer Reaktionen können sie wieder in ihre Grundsubstanzen zerlegt werden, die wie Erdöl vielfältig eingesetzt werden können (für neue Kunststoffe, Farben, Klebstoffe u.ä.). Jedoch ist auch für die rohstoffliche Verwertung zunächst eine Aufbereitung der Verpackungskunststoffe notwendig.

Verwertung

Bilder: "Der Grüne Punkt - Duales System Deutschland AG"

Das Altkunststoffgemisch wird zunächst zerkleinert und von Schmutz und Störstoffen befreit. Ein gesonderter Waschvorgang ist nicht erforderlich. Durch Druck und Reibungshitze werden die Kunststoffteilchen angeschmolzen und zu kleinen Kügelchen geformt. Dieses sog. "Mischkunststoff - Agglomerat" kann dann für verschiedene rohstoffliche Verwetungsverfahren verwendet werden.

Bild: "Der Grüne Punkt - Duales System Deutschland AG"

Das erzeugte "Mischkunststoff - Agglomerat" kann als Reduktionsmittel zur Gewinnung von Roheisen eingesetzt werden. Die im Hochofen entstehenden Synthesegase entziehen dem Eisenerz den Sauerstoff, so dass das hierzu sonst übliche Schweröl eingespart werden kann.

Ein anderes Verwertungsverfahren ist die "Hydrierung". Hierzu muss das Kunststoffagglomerat durch Hitze und Druck verflüssigt werden ("Depolymerisation"). In Reaktionsbehältern mit hohem Druck und Zugabe von Wasserstoff werden die Molekülketten des Kunststoffs aufgespalten. So entsteht ein synthetisches Rohöl, aus dem neue Produkte (Kunststoffe, Farben, Klebstoffe usw.) hergestellt werden können.

Kunststoff (werkstofflich)

Bild: "Der Grüne Punkt - Duales System Deutschland AG"

Kunststoffe lassen sich nicht nur rohstofflich, sondern auch werkstofflich verwerten, d.h. zu neuen Kunststoffprodukten verarbeiten.
Hierzu müssen jedoch die verschiedenen Kunststoffe voneinander getrennt werden.

Da der Kunststoff bei Kunststoffflaschen und Kunststofffolien bereits fast sortenrein vorliegt, werden insbesondere solche Kunststoffverpackungen werkstofflich verwertet.

Verwertung

Nach der Grobsortierung werden die Kunststoffe zunächst zerkleinert und gewaschen. Sofern die verschiedenen Kunststoffe nicht bereits bei einer Vorsortierung getrennt werden konnten, müssen sie anschließend noch voneinander getrennt werden. Dies geschieht nach ihrem jeweiligen spezifischem Gewicht durch aufwendige technische Verfahren (z.B. "Schwimm-Sink-Verfahren", "Zentrifugen", "Hydrozyklon" u.ä.).

Nach dem Trocknen werden die voneinander getrennten Kunststoffteile in einem "Extruder" geschmolzen und dann zu einem sortenreinen Granulat verarbeitet, das als Ausgangspodukt für die Herstellung neuer Kunststoffprodukte dient.

Die Verarbeitung eines solchen sortenreinen Kunststoffgranulats zu neuen Kunststoffprodukten ist relativ problemlos, da sie im wesentlichen den Produktionsvorgängen mit Neuware entspricht.

So entstehen insbesondere neue Kunststofffolien, Kunststoffflaschen, Getränke- und Blumenkisten, Kabelisolierungen und vieles mehr aus recycelten Altkunststoffen.

Papier, Pappe und Karton

In der Papiererzeugung haben Ersatzrohstoffe lange Tradition. Seit Erfindung des Papiers im 2. Jahrhundert v. Chr. bis in die Mitte des 19. Jahrhunderts wurde Papier aus recycelten Rohstoffen (Hanf, Lumpen) hergestellt. Danach bekam Holz als Rohstoff für die Papierproduktion große Bedeutung. Heute ist Altpapier zum wichtigsten Rohstoff deutscher Papierfabriken geworden.

Altpapierrecycling hat viele Vorteile: Es schont natürliche Ressourcen, spart Wasser und Energie, hat geringere Kohlendioxidemissionen und verwendet umweltverträglichere Chemikalien.

Aufbereitung

Das gesammelte Altpapier wird vorsortiert und von groben Fremdstoffen befreit. (Eine Feinsortierung des in den Haushalten gesammelten Altpapiers ist für die Herstellung von Verpackungspapieren im Allgemeinen nicht erforderlich.)

Dann wird das Altpapier zu Großballen gepresst und in der Fabrik zur weiteren Verarbeitung angeliefert.

Bevor das Altpapier für die Produktion verwendet werden kann, muss es aufbereitet werden. Im "Pulper", der wie ein überdimensionaler Küchenmixer arbeitet, wird das Altpapier zunächst mit Wasser aufgelöst und zerfasert. Spezielle Reinigungsvorrichtungen entfernen die wasserunlöslichen, papierfremden Bestandteile (z. B. Metalle, Kunststoffe, Klebefilme usw.).

Danach durchläuft der Altpapierfaserbrei noch mehrere Reinigungs- und Siebstufen. Je nach Anforderung an das Papier müssen in einigen Fällen noch die Druckfarben abgetrennt werden (durch sog. "De-Inkingverfahren").

Der gereinigte Papierbrei wird mit neuen Papierfasern sowie mit Füll- und Hilfsstoffen (z.B. Kreide) vermischt.
Anschließend wird er in der Papiermaschine durch Siebe, Pressen und Walzen entwässert und verbindet sich so zu Papier. Nach dem Trocknen und Glätten ist das neue Papier fertig.

Jedoch sind dem Altppaierrecycling Grenzen gesetzt. Weil es bei jedem Recyclingvorgang an Qualität verliert (die Papierfasern werden kürzer und die Festigkeit lässt nach), müssen immer wieder frische Fasern zugegeben werden.

Weißblech

Weißblech (z.B. Konservendosen) besteht aus hochwertigem Stahl mit einer hauchdünnen Zinnbeschichtung. Es kann vollständig und beliebig oft ohne Qualitätsverlust zu neuem Stahl verwertet werden. Durch das Recycling von Weißblech können neben Kohle und Eisenerz bis zu 75 % Energie eingespart werden.

Verwertung

Ein Magnet reicht aus, um selbst kleinste Weißblechteile aus dem Gelben Sack bzw. der Gelben Tonne auszusortieren. Vom Magneten gelangt das Blech in die Schrottpresse. Unter hohem Druck werden leere Dosen und andere Verpackungen aus Weißblech auf den Bruchteil ihres Volumens gepresst.

Das gepresste Weißblech wird im Stahlwerk in einem Stahlofen bei rd. 1.600 Grad Celsius eingeschmolzen. Das flüssige Metall wird in der Stranggießanlage zu Stahlblöcken (sog. "Eisenbrammen") gegossen, die dann weiterverarbeitet werden können.

Unter dem Druck von bis zu 1.200 Tonnen werden aus den "Eisenbrammen" in der Warmwalzstraße zwei Millimeter dünne Stahlbänder hergestellt. Nachdem diese Stahlbänder als Rohmaterial für neue Weißblechverpackungen noch die Kaltwalzstraßen durchlaufen haben, ist das Weißblech nur noch 0,12 Millimeter dick und kann zu neuen Verpackungen geformt werden.

Aus den "Eisenbrammen" oder Stahlbändern müssen nicht zwangsläufig wieder Weißblechverpackungen entstehen. Sie können grundsätzlich zu jedem neuen Stahlprodukt verarbeitet werden.

Restabfall

Selbst die im Landkreis Fulda anfallenden Abfälle aus der Restmülltonne können vollständig verwertet werden. In einer Aufbereitungsanlage der Fa. Umweltdienste Bohn GmbH in Weidenhausen wird der Hausmüll zunächst zerkleinert.

In einer Siebstation werden dann Bestandteile größer 120 mm („Überkorn“), und Bestandteile kleiner 25 mm (“Feinfraktion“) abgetrennt. Das verbleibende „Mittelkorn“ wird über Gebläse (“Windsichter“) von schweren Bestandteilen (Hartkunststoffe, Steine, Glas u.ä.) getrennt. Metallabscheider entnehmen  Metalle, die zu neuen Metallprodukten verarbeitet werden. Die Abluft in der gesamten Anlage wird abgesaugt, entstaubt und über Biofilter gereinigt.

Das „Mittelkorn“ mit einem Heizwert von ca. 12 MJ/kg wird als Ersatzbrennstoff in einem Kraftwerk der B & T Energie GmbH in Witzenhausen eingesetzt, das eine Papierfabrik vollständig mit Energie (Strom und Dampf) versorgt (zum Vergleich: Heizwert luftgetrocknetes Holz ca. 15 MJ/kg, Rohbraunkohle ca. 8 MJ/kg). Das Kraftwerk hat eine Leistung von 124 MW therm und erzeugt 153 t Dampf pro Stunde. Hierfür braucht es ca. 320.000 t Ersatzbrennstoff pro Jahr.

Die „Feinfraktion“ hat einen hohen Biomasseanteil und wird in Vergärungsanlagen zur Biogasproduktion oder in Braunkohlekraftwerken verwendet.

Das „Überkorn“ mit einem sehr hohen Heizwert von ca. 18 MJ/kg wird in Zementwerken energetisch verwertet. Versuche zeigen, dass große Anteile des Überkorns auch werkstofflich verwertbar sind und das Recycling noch effizienter wird. Die neuen gesetzlichen Zielvorgaben können so bereits heute erfüllt werden.

Durch die Entsorgungsverträge mit der Fa. Umweltdienste Bohn GmbH kann die vollständige Verwertung des Hausmülls langfristig gesichert werden.

 

In 2015 wurden rd. 37.000 t Restabfälle aus dem Landkreis Fulda zur Entsorgung angeliefert. Aus diesen Abfällen sind bei der Aufbereitung rd. 1.500 t Metalle und rd. 3.300 t mineralische Abfälle abgetrennt und stofflich verwertet worden. Durch die energetische Verwertung der verbleibenden rd. 32.000 t Restabfälle mit einer Feuerungswärmeleistung von insgesamt rd. 103.500 MWh konnten so allein in 2015 rd. 10,3 Mio. Liter fossile Brennstoffe und damit die Emission von rd. 27.400 t fossilem Kohlendioxid eingespart werden.

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